高速加工中心在我們實際的應用中發(fā)揮的作用是很大的，在我們進行高速加工中心的使用中，高速加工中心的使用要點有哪些呢，小編帶領大家了解下高速加工中心的應用具有哪些結構特點。
1、高轉速主軸
主軸轉速過低無法滿足生產(chǎn)效率要求，轉速過高則在可靠性方面帶來多種不利因素。高速加工中心主軸轉速一般定在46—16000轉/分之間。為此，最佳的結構方案為內(nèi)裝直驅動式的電主軸，電主軸在使用中不可拆卸，不需保養(yǎng)，不需調(diào)正。主軸轉子安裝在復合陶瓷滾珠軸承上，采用三點支承方式以保證高的動態(tài)剛性和精度。在定子和轉子軸承四周有專門水冷系統(tǒng)以吸收發(fā)熱。
2.動平衡與熱平衡的結構設計
高速加工中心由于其高的主軸轉速，高的進給速度及高的進給加速度，必然要求其結構設計具有高的靜態(tài)剛性和動態(tài)剛性。為此，有的將液壓裝置與主軸分離放置，以減少震動對主軸精度的影響。
設備結構完全是熱對稱的，這樣可以避免由于熱變形使主軸與工件的位置偏移。為防止作為重要熱源的切屑引起熱不平衡，有的從結構上設計使切屑不在被加工工件上及托盤上停留，而且通過在Z軸罩兩側的螺旋式排屑輸送器將切屑快速排到切削液箱，以使由切屑引起的熱的影響減到最小。為保證運動剛性及穩(wěn)定性，高速加工中心的設計通常遵循以下原則：
(1)對各軸所作的力始終在各個重心的軸線上，以避免加速和減速時設備結構件的擺動。
(2)移動部件的導向裝置也處于重心平面上，以穩(wěn)定設備的結構并避免加速和減速時結構件的擺動。
(3)采用部件鑲嵌結構，改進部件的加工工藝，以減輕移動部件的重量。
(4)各軸測量都在推力中心進行，以便得到最精確的測量結果以及位置重復精度最大的穩(wěn)定性。
3.高剛性三點支撐床身
高速加工中心大都采用坐標鏜床式的三點支撐床身，通過有限元分析方法(FEM)進行高剛性的結構設計，保持高剛性及穩(wěn)定性，以在最大移動速度甚至需要進行強力切削和多次定位移動的加工中，都能達到剛性的最優(yōu)狀態(tài)。
4.直線滾動導軌將剛性與精度良好地綜合在一起
高速加工中心的各坐標最大進給速度及快移速度一般都在40m/min以上，這些都是在精密的耐摩擦的直線運動滾珠絲杠導軌系統(tǒng)上實現(xiàn)的。滾珠絲杠采用無間隙預應力滾珠，導軌的潤滑采用定量潤滑，由一個潤滑中心完成。這種系統(tǒng)具有優(yōu)良的穩(wěn)定性和動態(tài)剛性，可以對計算機的指令做出快速響應。有的機床的三個坐標采用新式結構的行量滾珠絲杠，為了最大限度減少滾動慣量，絲杠固定不做回轉而由數(shù)字馬達經(jīng)齒形皮帶驅動滾珠絲杠螺母轉動。
5.采用HSK鉗式刀具
HSK鉗式刀具夾裝方式是專門針對高速加工中心的刀具的，它的靜態(tài)和動態(tài)剛性都非常強并且能夠既安全又高效地傳送扭矩。
6.換刀及交換工作臺迅速
在加工中心的一個切削循環(huán)中，換刀時間及交換工作臺時間往往占有較大部分的比重。在傳統(tǒng)的非高速加工中心上，換刀時間(切屑到切屑)達14~20s左右，而交換工作臺時間則需3min甚至更長時間，無疑這對于大批量、快節(jié)奏生產(chǎn)要求的汽車零件加工來說是不相適應的。而高速加工中心則在這兩方面設計得與其高主軸轉速、高進給速度及進給加速度相匹配，換刀時間(切屑到切屑)可達到3.5s左右，交換工作臺時間則可減少到僅為6s。而每個工作臺又具有精密鼠壓盤分度機構以確保精確的360°等分分度。如果用戶需要，也可以得到360000等分分度，提供加工各種表面零件加工的高柔性和工作時的剛性。
所以，為了使我們能夠更好的進行高速加工中心的使用，在我們實際的應用中，按照這些要點進行應用是很關鍵的，可以使我們能夠更好的進行使用。
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